Corps de vanne WAG100148L100

Description:

Exigences de conception, de moulage et de moulage, y compris les composants d'assemblage :

Aucun dommage ni bosse dans la zone d'étanchéité. Pas d'aplatissement dans la coulée filetée externe.

Exigences de conception, de moulage et de moulage :

Qualité de coulée exceptionnelle, filetages conformes au cahier des charges.

Pourquoi adopter la production de moulage sous pression ?

Réduit l’usinage, économies de coûts. Auparavant une pièce usinée.

Pourquoi cette pièce a-t-elle remporté le prix européen du moulage sous pression ?

Solution innovante, évite l'aplatissement lors du moulage du filetage externe. Caractéristiques de haute qualité de la surface d'étanchéité. Fabriqué en utilisantprocédé de chambre thermique en aluminium.

Données techniques:

• Longueur : 18 mm

• Largeur : 16 mm

• Hauteur : 16 mm

• Poids : 3,5 grammes

• Alliage : EN-AC 46000 AL 226 D

Bobine électronique de moteur électrique de moyeu de roue de véhicule léger

Description:

Exigences de conception, de coulée et de moulage, y compris les composants d'assemblage : exigences élevées en matière de surface et de microstructure des composants filiformes, complexes et à parois minces (peu de pores et de vides).

Exigences de conception, de moulage et de moulage :

Séparation innovante des moules et conception de moules de précision requises. Le dégazage sous vide doit être utilisé pour répondre à des exigences structurelles élevées.

Pourquoi adopter la technologie de moulage sous pression ?

Grâce à la collaboration avec Ifam Fraunhofer à Brême, la bobine de cuivre utilisée pour les moteurs de moyeux de roue de véhicules légers a été remplacée par des bobines en aluminium moulé sous pression selon le procédé Al-DG. Cette innovation ouvre de nouvelles applications, réduisant considérablement le poids (les bobines d'aluminium sont plus de 50 % plus légères que les bobines de cuivre, ce qui réduit actuellement la matière de plus de 30 %). De plus, le traitement de l’aluminium permet d’économiser des ressources grâce à sa faible température de fusion.

Pourquoi ce composant a-t-il remporté le prix européen du moulage sous pression ?

• L'aluminium remplace le cuivre, réduisant ainsi la dépendance aux matières premières.

• Le poids des bobines d’aluminium est environ 50 % plus léger que celui des bobines de cuivre.

• Le coût des matériaux pour les bobines d’aluminium est environ 60 % inférieur à celui des bobines de cuivre enroulées.

• Utilisation optimisée de l'espace pour les bobines en fonte d'aluminium, données de performances presque comparables à celles des bobines de cuivre enroulées.

• Empreinte carbone réduite pour les bobines d'aluminium en raison d'une température de traitement plus basse par rapport aux bobines de cuivre enroulées.

• Meilleure dissipation thermique pour les bobines d'aluminium par rapport aux bobines de cuivre enroulées.

Données techniques:

• Longueur : 65 mm

• Largeur : 25 mm

• Hauteur : 11 mm

• Poids : 15 grammes

• Alliage : Rotor en aluminium

Rail de guidage arrière Fisker Ocean

Description:

Exigences de conception, de coulée et de moulage, y compris les composants d'assemblage : l'aluminium moulé sous pression"rail de guidage arrière"est un composant structurel très sollicité et critique pour la sécurité de la carrosserie du véhicule. Il fait également partie du carter de l'essieu arrière, séparant les zones humides et sèches. Le rail de guidage arrière résiste principalement aux contraintes dynamiques, doit répondre à des exigences strictes de rigidité et nécessite une capacité de déformation nécessaire pour une maniabilité résiduelle en cas de collision. Ce composant réduit considérablement la portée de l'usinage en tournant légèrement la direction de conception.

Exigences de conception, de moulage et de moulage :

En raison de la grande taille du composant, notamment de la complexité géométrique de sa longueur et de son passage de roue, le rail de guidage arrière est confronté à des défis de déformation thermique. Pour répondre aux exigences strictes d'allongement à la rupture, une méthode combinant une pulvérisation à faible volume et un dégazage sous vide poussé est utilisée, minimisant l'humidité résiduelle dans le moule et optimisant le processus de traitement thermique.

Pourquoi adopter le processus de moulage sous pression ?

Étant donné que le rail de guidage arrière est installé sur les véhicules électriques, les considérations de durabilité et de légèreté sont essentielles. Le rail de guidage arrière peut remplacer de nombreux composants en tôle formés indépendamment, connecteurs et composants longitudinaux dans la conception globale, offrant ainsi une solution économe en ressources et optimisée en termes de poids.

Pourquoi cette pièce a-t-elle remporté le prix européen du moulage sous pression ?

• Développement d'un processus de fabrication fiable à très long trajet d'écoulement.

• Moulage sous pression de rivets, avec une faible humidité résiduelle du moule, un allongement élevé à la rupture et une excellente qualité de coulée.

• Malgré le processus de redressage difficile dû à la grande taille et à la rigidité élevée du composant, celui-ci répond toujours à des exigences de tolérance strictes.

• Usinage réduit pour la coulée, permettant d'obtenir un processus de production allégé.

• Dans le cadre du développement, diverses fonctions/connecteurs des composants de connexion en acier sont intégrés dans la pièce moulée, réduisant ainsi la portée de l'assemblage.

Données techniques:

• Longueur : 1282 mm

• Largeur : 407 mm

• Hauteur : 645 mm

• Poids : 10425 grammes

• Alliage : AlSi10MnMg